Why EP Matters為何要電解？

ㄧ、改進表面
→使金屬表面更加均勻、致密，減少了毛孔與裂縫，並形成穩定的鈍化層（passivation layer），延長耐用性，尤其在化學、生醫與海洋環境中效果明顯。

• 提高光潔度
• 避免氫脆化

二、消除加工造成的缺陷
→將金屬表面的微小凸起溶解，對裝飾性或需要低摩擦表面的零件（如醫療器械、裝飾五金）特別重要。

• 去除微觀毛刺
• 焊接後產生的瑕疵

三、零件的效能最大化
→能去除機械加工後的殘留物、表面污染與微細毛邊，讓表面變得無死角、易清潔、無菌源。

• 降低生鏽腐蝕機率增加耐用能力
• 平滑的表面不易造成髒污停留且更易清潔
• 降低零件故障風險

有完美的電解效果具備條件如下

1. 不鏽鋼的母材表面原始狀態未受損或無機械加工後所產生的痕跡(例如：深刮痕、刀紋、焊點、車削紋太粗糙)
→電解拋光主要處理微觀粗糙度，無法矯正深度缺陷。

2.不鏽鋼無材質不均或夾雜質問題
→金屬材料內部有夾雜物、氣孔、不同成分區塊（如焊接或異材拼接），會導致局部電流密度改變，造成表面拋光不均、發霧、點蝕。

3.工件無彎曲、翹曲、或形狀複雜不均
→因為工件的某些死角在電解槽中的電場分佈會不均勻，無法拋光產生暗區白霧狀。

4.工件在出貨前無殘留切削液、焊渣、氧化皮、手指印、手套印⋯⋯等污染
→會直接影響電流分佈與反應效率，拋光後會產生“橘皮狀”的粗糙感。

5. 無熱處理後殘留應力或結構變異
有些金屬（尤其是不鏽鋼、鈦）經過焊接或熱處理後，會有表層組織變異（例如晶粒粗大、硬化區），
這些部位在電解時會因電化學反應速率不同，導致拋光後顏色不一致、表面粗糙度不同步改善。

故工件本身的「乾淨、對稱、材料均勻、無物理缺陷」，是電解拋光能完美展現的關鍵！

加工標準：
step0:打樣測試
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step1:客戶產品進庫對點品項及數量
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step2:全品項外觀品檢(工件45度角距離20公分目測檢查)
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step3:根據客戶工件狀態客制的製具及加工參數
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step4:加工完畢後藥劑清洗
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step5:純水清洗
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step6:乾燥後依照客戶要求進行包裝